ELEKTROKORUND JAKO MATERIAŁ ŚCIERNY DO PISKOWANIA

Elektrokorund zwykły brązowy oznaczany jest również skrótami EB, NK to ścierniwo syntetyczne powstające z prażenia naturalnych boksytów w piecu łukowym.

Elektrokorund zwykły jest ścierniwem wielokrotnego użycia, nawet 30 cykli w związku z tym jest bardzo ekonomicznym ścierniwem do piaskowania.Elektrokorund to bardzo skrawny materiał ścierny którego twardość wynosi 9 w dziesięcio stopniowej skali Mosha.                       

Zawartość Al2O3 w elektrokorundzie może wahać się od 86 % do powyżej 95%, w zależności od jego przeznaczenia.

EB to ścierniwo bardzo czyste i w pełni ekologiczne ponieważ w swojej zawartości nie ma nie związanej krystalicznie krzemionki (SiO2).

Do piaskowania używamy elektrokorundu o granulacji od F8 – F120 w zależności od wielkości skorodowania i od chropowatości jaka chcemy uzyskać.

Szczególnie ważne jest dostosowanie wielkości ziarna i ciśnienia roboczego sprężonego powietrza do założonego celu .

Wielkość ziaren ściernych.

Grube ziarna (FEPA np: F14,F16,F20 itd) stosuje się do :

-usuwania rdzy i zgorzeliny walcowniczej,

-czyszczenia konstrukcji stalowych.

Drobne ziarna (FEPA np :F60, F80, F100 itd.) stosujemy do :

-usuwania warstwy wierzchniej powierzchni utwardzonych cieplnie lub z bardzo twardych materiałów,
-czyszczenia spawów i usuwania przebarwień na stali nierdzewnej,
-czyszczenia cienkich blach np. aluminiowych,
-matowania i grawerowania szkła, ceramiki, kamienia, betonu,
-czyszczenia tworzyw sztucznych i drewna przed malowaniem i klejeniem,
-jeśli wymagany jest jednolity matowy wygląd powierzchni.

Wielkość ciśnienia sprężonego powietrza:

Najczęściej nie należy przekraczać ciśnienia 0,6 MPa (6 barów), stosuje się zasadę: małe ziarno -małe ciśnienie, duże ziarno – większe ciśnienie. Wyjątek stanowi obróbka powierzchni utwardzonych cieplnie do których należy stosować wysokie ciśnienie. Dzięki regulowaniu ciśnienia możliwe są oszczędności ilości zużywanego powietrza i energii potrzebnej do wytworzenia tego powietrza. Mniej zużywa się też dysz oraz zwiększa się ilość zawróceń elektrokorundu z powrotem do obiegu.

Jeżeli chcemy używać elektrokorundu do obróbki metali nieżelaznych np. aluminium to po zakończonym procesie piaskowania w celu uzyskania odpowiedniego efektu końcowego należy zastosować szkiełkowanie czyli obróbkę strumieniowo-ścierną mikrokulkami szklanymi.Przy doborze wielkości kulek szkanych w procesie szkiełkowania należy kierować się tym czy powierzchnia po obróbce ma mieć efekt matowy ( drobne mikrokulki szklane np:90-150), półmat (100-200 um,200-300) połysk (200-300, 300-400 um.)

Przykładowe parametry przy stosowaniu elektrokorundu w obróbce strumieniowo ściernej:

Zastosowanie mikrokulek szklanych w pneumatycznej obróbce strumieniowo ściernej

Mikrokulki szklane w pneumatycznej obróbce strumieniowo ściernej

Zakres zastosowania mikrokulek szklanych:

Obróbkę strumieniowo ścierną kulkami szklanymi(szkiełkowanie) przeprowadza się najczęściej w pneumatycznych urządzeniach o obiegu zamkniętym.

Zastosowanie mikrokulek szklanych w szkiełkowaniu (piaskowaniu):
- obróbka powierzchni materiałów miękkich takich jak aluminium i ich stopów
- czyszczenie spawów , zgorzeliny na stali nierdzewnej
- utwardzanie powierzchni metali „kulowanie”
- satynowanie, wybłyszczanie, oczyszczanie oraz ujednolicanie wyglądu powierzchni stalowych, metali nieżelaznych jak i szkła, kamienia i tworzyw sztucznych.

Bardzo ważną zaletą mikrokulek szklanych jest ich obojętność chemiczna, która eliminuje możliwość zanieczyszczenia obrabianych powierzchni.

Tabela 1 Przeznaczenie poszczególnych grup granulometrycznych mikrokulek szklanych i procesy obróbki strumieniowo ściernej:

Wyróżniamy następujące procesy obróbki z użyciem mikrokulek szklanych

• Czyszczenie

• Uszlachetnianie

• Kulowanie

Czyszczenie to najczęściej i najszerzej stosowany proces obróbki mikrokulkami szklanymi.

Mikrokulki szklane doskonale nadają się do okresowego, wielokrotnego procesu czyszczenia powierzchni z uwagi na to że:

• Zachowują ściśle określoną tolerancję ścieralności obrabianego przedmiotu
• Sam proces obróbki jest szybki, czysty i ekonomiczny.
• Duża wydajność czyszczenia – ok. 8m2/h do najwyższego stopnia przygotowania powierzchni Sa 3 wg PN ISO 8501-1 1996
• Niskie zużycie mirokulek szklanych. Zużycie ok. 3,5 kg/m2 w obiegu zamkniętym
• Wtórne czyszczenie kwasem powierzchni obrabianej jest zbyteczne po
• Nadają się do powierzchni wrażliwych
• Atrakcyjna cena mikrokulek szklanych w porównaniu z innymi ścierniwami i ich wydajnością

Uszlachetnianie mikrokulkami szklanymi czyli przygotowanie i wykończenie powierzchni szczególnie stali i metali nieżelaznych (miedzi, mosiądzu, brązu i aluminium ).
Matowienie satynowanie i usuwanie śladów innych obróbek oraz przygotowanie powierzchni przed malowaniem proszkowym i ciekłym a także przed galwanizowaniem to niektóre z przykładów uszlachetnienia powierzchni mikrokulkami szklanymi.

Kulowanie mikrokulkami szklanymi czyli powierzchniowa obróbka plastyczna części maszyn i urządzeń która ma za zadanie podwyższenie własności zmęczeniowych materiału oraz odporności na działanie środowiska korozyjnego. Eliminuje ono także naprężenia po obróbce skrawaniem.

Do oczyszczania i wybłyszczania powierzchni metali można użyć również profesjonalnych środków czystości które to pomagają w uzyskaniu satysfakcjonującego efektu końcowego.